一、腐蚀形貌分析
观察试件经240 h盐雾试验后的整体腐蚀形貌可以看出，所有试件尖锐边角处都有不同程度的腐蚀。微弧氧化试件的腐蚀斑点遍布零件的整个表面；阳极电泳试件腐蚀斑为白斑，局部地方膜层破损，露出基体，腐蚀面积不到零件的1／2，漆膜失去光泽；微弧氧化+石蜡封装试件的腐蚀斑点分布不均匀，有的地方腐蚀点连成片，有的地方无腐蚀。微弧氧化+喷漆封装试件个别地方出现鼓泡，将泡刮掉后，其下的微弧氧化层未被腐蚀。微弧氧化+电泳封装试件只在电泳悬挂处发生腐蚀，其他膜层不仅完好，而且依然保持漆膜的光泽，并且继续进行盐雾腐蚀300 h后仍无腐蚀斑点出现。
二、不同表面处理工艺耐腐蚀性能比较
比较微弧氧化试件和阳极电泳试件的腐蚀情况发现，二者在膜层破损处的基体均被腐蚀，但明显可见阳极电泳耐腐蚀性好于微弧氧化。再比较阳极电泳试件和微弧氧化+电泳试件可见，后者盐雾腐蚀240 h后仍无明显腐蚀斑点，且漆膜保持光泽，其耐腐蚀性优于阳极电泳。这一现象可通过比较微弧氧化和阳极氧化膜层的微观形貌来解释。微弧氧化过程是一个击穿、熔融氧化、凝固、再击穿的过程，随着电压的升高，击穿总是在陶瓷层相对较薄弱的部位进行，当该部位恢复绝缘后，击穿就会重新选择相对薄弱的部位进行。
图1b是阳极氧化处理后的陶瓷层表面，形成的是具有一定取向的纹路，并且存在明显的裂纹，说明该陶瓷层脆性很大，与基体结合较差。因此，裂纹处在腐蚀介质中极易诱发腐蚀，并迅速沿裂纹处扩展，当腐蚀产物积累到一定程度时甚至会从基体表面脱落。阳极电泳是在阳极氧化的基础上通过外加电场使漆液附着在试件上，这相当于对阳极氧化层进行后续漆膜封孔，因此，与微弧氧化相比，耐蚀性自然明显提高；而将微弧氧化层同样进行后续电泳处理，其耐腐蚀性能比阳极氧化+电泳工艺更好。
三、微弧氧化+不同后续表面处理工艺耐腐蚀性能比较
宏观观察表明，几种后续处理工艺都可提高微弧氧化膜层的耐腐蚀性能。这是因为微弧氧化的微观结构使陶瓷层具有很好的中间过渡层作用，增强了后续涂装材料的附着力，使涂层材料与陶瓷层能够很好地嵌合。石蜡封孔法是一种物理方法，操作简单无污染，但由于微弧氧化陶瓷层的微孔只有几微米，石蜡分子只是覆盖其上，很难真正填充到微孔内，且在浸泡、烘干的过程中，石蜡膜层很难均匀分布，石蜡本身的耐腐蚀性又差，提供保护的时间很短，腐蚀很快就从膜层较薄处开始，cl～从微孔渗入并侵蚀基体。喷漆处理仍无法达到240 h不腐蚀的要求。喷漆处理对操作的要求较高，如果基材干燥不完全，喷漆之后容易出现起泡陷，为了达到较好的喷涂效果，一般要进行多次喷涂，但这样容易造成膜层薄厚不均，不仅影响工艺上对膜层厚度的要求，而且浪费涂料，在形状复杂的地方，喷涂效果也较差，容易发生腐蚀。
电泳涂料是以水溶性离子型聚合物为成膜基料，涂料的沉积伴随着电化学反应而进行，涂料利用率高达95％，在凹陷处及结构复杂部位也能形成均匀的保护膜，但阳极电泳工艺对前处理要求很高，前处水性的效果直接影响到电泳的效果。如果用微弧氧化来替代电泳前处理中阳极氧化之前的步骤，不仅简化了操作程序，而且可以提高其耐腐蚀性能，最终可以达到盐雾腐蚀240h的要求，甚至更高。http://www.zhenghangyq.net
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